7月5日，从本钢板材技术研究院获悉，一直以来困扰汽车板生产的表面夹杂缺陷问题得到解决，且解决后一直处于持续稳定状态。

　　据了解，随着IF钢（无间隙原子钢）生产技术的不断进步，本钢对汽车外板用IF钢成分的控制已接近或达到国际先进水平，并能稳定控制，但钢中夹杂物的控制与国内先进水平还有差距。为此，本钢科技人员精准聚焦这一问题，开展了汽车板表面夹杂缺陷分类与控制研究项目。该项目的开展，使汽车板表面夹杂缺陷得到了有效的控制。从今年前5个月的统计数据看，普通外板夹杂降级率为9.25%，中高端汽车外板夹杂降级率为6.44%，冷轧汽车外板综合夹杂降级率为8.88%，总体处于持续稳定状态。

　　据该项目负责人、板材技术研究院汽车板研究所副主任研究员曹志众介绍，在汽车外板IF钢的生产过程中，夹杂缺陷是造成外板降级的主要因素，而夹杂缺陷与钢后工序新产生的缺陷（如异物压入、氧化铁皮压入、擦划伤、辊印等）的形貌极其相似，不利于缺陷的准确判定和控制，使汽车外板钢质量提升受到了限制。

　　在具体实施过程中，本钢科技人员先后完成了对84个汽车外板钢缺陷样品的分析归类，形成缺陷图谱，并制订控制措施。其中，炼钢工序产生7类，分别是条状夹杂、点状夹杂、暗线伴有起皮夹杂、卷渣类线状夹杂、短条状夹杂、镀锌板白条状夹杂、卷渣类起皮状夹杂缺陷；非炼钢工序产生9类，分别是异物压入类点状（或条状）缺陷、钢板边线缺陷、点条状氧化铁皮、表面擦伤、镀锌板镀前划伤、表面锈点缺陷、异物压入孔洞缺陷、氧化铁皮压入起皮状缺陷、氧化铁皮压入麻坑缺陷。