2020年以来，宝钢股份宝山基地炼钢厂在投资管理部、设备部、制造管理部、宝钢工程等参建单位密切协同下，上下同欲挑战极限，从8月25日起连续奋战100余天，利用2号高炉大修时机，同步推进一、二炼钢区域2号、6号连铸机改造，一炼钢浇铸跨吊车梁系统更新改造等8个重大技改项目及9个年修项目。在改造规模、施工强度等创建厂以来新高的极限挑战下，多个项目创出技改“新速度”。从12月1日起，连铸机产能已完全释放并提前按2021年产能增加100万吨规模组织生产，为宝钢股份冲刺年度生产经营目标，快速实现铁钢平衡效益提升等打下了坚实基础。

　　去年9月2号高炉启动大修，为充分利用高炉大修时机，最大限度解决以往铁钢平衡压力大、关键设备老化、产能品种提升等难点，结合智慧制造、超低排放环保项目改造等实际，宝山基地炼钢厂组织管理、工艺、设备骨干，对技改项目实施方案、生产施工有序并进、铁钢平衡高效对接等进行了提前策划与落实。在8个重大技改项目及9个年修项目同步推进，对生产技改协调、项目节点把控、安全生产落实等造成极大压力的情况下，宝山基地炼钢厂厂部、分厂、作业区、技改项目团队等各级管理、技术骨干带头，建立现场快速响应、跟踪落实管理协调机制，以24小时在线施工技改不停等方式，连续作战，抢速度、保安全、保质量，实现了一炼钢2号连铸机、二炼钢转炉三电改造等关键技改项目快速完成。

　　一炼钢2号连铸机综合改造时间紧任务重，随着15年多的高负荷运行，主体设备老化劣化严重，制约了汽车板等高附加值产品的质量品种拓展，智慧化水平也与“四个一律”目标有较大差距，以往同类项目改造工期为75天。为无缝对接2号高炉后铁钢平衡的迅速恢复，宝钢股份对宝山基地炼钢厂提出了力争60天完成的挑战性目标。宝山基地炼钢厂上下齐动员，厂部管理者轮流值班24小时跟踪，项目团队、作业区管理、技术骨干连续作战吃住现场落实推进，施工参建单位加大人力投入，24小时在线轮班施工，设备在线拆除、离线拼装等同步推进，仅用了59天就完成了改造任务，并创出大型连铸机改造的行业纪录，自主集成的机器人浇钢智慧化水平大幅提升，能覆盖80%以上人工作业功能，国产化比例、人工作业替代比例等均实现了行业领先。

　　一炼钢浇钢跨吊车梁服役已30多年，期间经过多次加固修复，已超疲劳寿命极限，存在安全隐患。本次项目策划共更换28根吊车梁，最重的28米吊车梁单根重近100吨。在吊车梁制作中，业主和监理全程介入，协调解决制作过程中产生的各种技术、质量问题，确保了吊车梁制造的质量和进度。按以往工期，该跨需要全停10天左右完成改造，将极大影响炼钢的产能。为了尽可能减少对生产物流的影响，宝山基地炼钢厂策划边生产边技改，分段更换。项目团队反复论证施工方案，数易其稿，对工序物流等全过程模拟；实施24小时连续施工制度，项目团队24小时跟班，及时协调处理施工问题；厂部领导和职能组定时检查工地。在大家努力下，项目停机改造期间，始终保持至少一台连铸机和模铸的正常生产，二阶段施工以不到4天和6天的时间安全、超额完成了公司要求的4天和7天的挑战性目标，为公司创造了价值。改造后的吊车梁通过优化吊车梁材质和结构设计，安全性大幅度提高，解决了炼钢安全高产的隐患和瓶颈，更换后的吊车梁预期寿命是原设计的2倍以上。

　　近几年，宝山基地炼钢厂积极响应政府对超低排放的改造要求，按照对上海市的承诺，需要在2020年底前完成对一炼钢二次除尘、气楼除尘和受铁除尘的超低排放改造。项目团队对各种超低排放技术进行了反复比对和评估，确定了将原布袋更换成折叠滤筒的技术方案。该三套除尘器为炼钢区域的关键设备和上海市环保监控设备，如果停机改造，必然影响炼钢的生产物流，项目团队策划了逐套逐仓改造的方案，施工难度和安全风险较大。受疫情影响，前期的招标、合同签订耗时较长，导致现场施工时间紧任务重。通过与职能部门的充分沟通协调，现场指派专人负责安全和进度，目前已完成三套除尘器的滤筒更换。项目施工全过程没有停机，没有减产，成为不停产在线超低排放改造的典型案例。更换后的除尘器排放达到了预期指标，均小于10mg/Nm3，由于滤筒压差低，系统节能达5%以上，从目前获得的数据来看，改造结果超过了预期目标，不单单在减排方面实现了超低排放，同时在节能方面的表现也很明显，为后续推进节能改造提供了新的技术方向。

　　后续，宝山基地炼钢厂将紧紧围绕竣工验收查问题，全力做好后续尾项整改工作。下阶段技改工作将围绕环保A级企业创建的相关环保项目，一、二炼钢高效化生产、安全整改类和智慧制造类项目加强策划和实施，为生产的高效化、工艺的优化完善、环境保护的加强、智慧制造的深入推进带来积极影响，促进炼钢整体发展水平稳步提升。