为提高检验效率，提升智能制造水平，首钢股份和首自信联合推进、共同研发的智能检测加工机器人生产线日前上线运行。该产线具有全规格、全自动、全流程跟踪特性，集识别、分拣、加工、检测等环节于一体，质量检验人员只需在操作室内，执行“一键式”操作，就可以高效得到专业定制样品及准确数据。

　　围绕高端产品的生产需求，首钢股份组织首自信公司对生产全流程智能制造进行调研分析，共同成立了智能检测管理项目研发团队，组织优化管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的，量身定制专业自动化方案，使生产线最大限度实现智能生产，打造全国首个智能检测加工机器人生产线的实验室。

　　万事开头难，在产线工艺流程设计初期困难较多，没有成功案例可以效仿参考，只能一点一点的摸索着去设计。项目研发团队遇到了无数的困惑、纠结和难题，随着项目的深入，一个个问题被逐个攻破。智能检测加工机器人生产线可分拣、切割、精加工，具有样品加工智能排产，任务分配、跟踪和设备状态诊断、报警等九大功能体系。从项目调研、立项、方案设计、设备优化、系统施工直至设备安装调试，每个环节的设计，都认真严谨、一丝不苟。设备样式、功能需求、细节设计、位置摆放、入厂顺序、现场安全管理、疫情防控管控等，事无巨细，每一个环节都考虑到位，像盖房子一样，一砖一瓦搭建起来，设备功能逐步完善并付诸于实施。

　　智能检测加工机器人生产线中的分拣机器人功能实现，是一个难点，如何解决这个难题，是对项目团队的考验。通过不断的设计、测算、预演、完善，最终项目组选定了最佳方案。针对样板来料的尺寸大小不同，设计机头夹具根据样板大小检测值不同，分组控制吸盘，并采取一系列的措施，确保吸取样板的稳定。

　　该系统具有与PES系统及LIMIS系统信息对接功能，实现了多种样品加工设备的一级PLC连锁管控和二级调度协同，在行业领域内处于领先地位，是国内质量检测行业前沿智能工业产品。

　　该生产线的应用，大大缩短了产品设计研发周期，降低了人工及综合成本，提高了生产效率、产品质量及工作环境，为安全生产工作增添了多重保障，为中国制造业提高自动化水平贡献了一份力量。