“沙钢将致力于打造全流程数字化智能工厂，使人均产钢量向2500吨迈进。”沙钢集团党委书记、董事局常务执行董事、有限公司董事长沈彬在接受人民日报记者采访时特别强调了智能制造的重要性。

　　今年以来，沙钢严格遵循“并行推进、融合发展”的智能制造战略方针，紧抓信息技术革命机遇，将先进的钢铁制造技术与以互联网、大数据、人工智能为代表的新一代信息技术深度融合，持续推进钢铁产品、制造、服务全生命周期的各个环节及相应系统的优化集成，实现钢铁制造的数字化、信息化和智能化，不断提升沙钢的产品质量、效益和服务水平，打造安全环保、资源集约、环境友好的“智慧沙钢”，为企业高质量发展赋能。

　　加快“机器换人” “黑灯工厂”初具雏形

　　步入冷轧酸轧车间，1.4万平米的原料库区空无一人，整片作业区域几无照明，五台行车在空中自如行走、吊卸钢卷；在全国首条商业化全自动出钢生产线——转炉特钢车间120吨转炉生产现场，炉长只需在主控室轻轻按下按钮，便自动执行摇炉、开钢包车、加料、挡渣、抬炉等出钢操作，全程无需人工干预；在冷轧硅钢车间，除了操作间内的零星工作人员，几乎已经看不到一线工人，所有机组自动入口上卷、自动出口打捆，实现了“一键下单式组织生产”……在沙钢，“黑灯工厂”“高能员工”这些看似科幻的词语，正在逐步成为现实。

　　今年以来，沙钢继续深入实施“机器换人”计划，针对不同工厂、车间、工序和岗位技术装备水平各不相同、处于不同发展阶段的实际情况，制定了差异化、跨越式的实施路径。先后投用了一批智能装置和工业机器人，如：自动探伤、自动测温、无人行车、自动造球等，目前，整体机械化、自动化程度超过80%。

　　今年8月份，沙钢国家智能制造项目“高端线材全流程智能制造新模式应用项目”顺利通过省工业和信息化厅组织的专家组验收。建成实施后，生产效率提高了31.5%，运营成本降低了23.2%，产品研制周期缩短了35.4%。

　　一场新冠肺炎疫情检验了沙钢智能制造体系，也让沙钢在机器换人的道路上更加笃定前行。实现无人或少人化，是沙钢智能制造的初衷也是沙钢能从容应对此次疫情的优势之一，凭借多年来在智能制造方面持续的投入和建设，凭借自动化生产线及柔性化生产体系，沙钢在下半年持续发力，把疫情失去的时间抢了回来。预计今年铁、钢、材将全面完成年度任务目标，交出了一份亮眼的“成绩单”。

　　构建“智慧大脑” 织密互联互通关系网

　　钢铁生产过程具有波动性，要想把成千上万的设备和介质最高效地管控和利用好，需要集中管控和智能管理。

　　今年4月，沙钢焦化管控中心正式投运。在管控中心大厅内，监控画面实时将覆盖在炼焦一车间、二车间、备煤车间、化产车间等区域的108个高清摄像头监测画面传递到集中管控中心，对生产能源环保数据进行采集、集中、整合、存储并上传至公司数据采集平台，员工只需在管控中心通过大数据分析就能形成决策参考，为生产、安全、环保一体化运营提供数据基础，堪称焦化生产的“智慧大脑”。

　　这样的“智慧大脑”还成功应用在沙钢的物流管理系统中。“综合调度协调中心如今已成为统筹协调各项工作的‘智慧大脑’，在做好船舶管控的同时，还提高了码头作业效率。”海力物流相关负责人表示，船舶靠岸后，不再需要电话联系码头作业，通过中心大屏，工作人员能及时掌握船舶动态情况，协调大型船舶“直进直靠、直离直出”，减少船舶进港待泊时间，提升周转效率；对海轮、江船、内河船舶等建立管控制度，对沙钢水域多个码头进行统一管理。

　　今年4月，沙钢玖隆钢铁物流园成功入选江苏省智慧物流降本增效综合改革试点单位，成为唯一入选改革试点的钢铁物流单位。

　　据了解，今年以来，沙钢围绕“计划、质量、设备、能源、物流、成本、环保、安全”等业务主线，建设了焦化、海力、冷轧、铁前等集中管控中心，实施集中监视、调度和集中操作，消除了“信息孤岛”，打破了各车间、部门之间的数据和应用壁垒，推动了制造资源和制造能力的优化配置，提高了劳动生产率，提升了产品质量。